電鍍PC/ABS制件以其靚麗的金屬外觀效果，在汽車、家電及IT行業(yè)被廣泛使用。材料配方設計和電鍍工藝通常是人們認為影響PC/ABS電鍍性能的主要因素，然而很少有人關(guān)注注塑加工工藝對電鍍性能的影響。
注塑溫度
在保證材料不會裂解的情況下，較高的注塑溫度可以得到更好的電鍍性能。
在較低的注塑溫度下，PC/ABS材料的流動性差，注塑出的產(chǎn)品有較大的內(nèi)應力，在粗化過程中應力釋放，導致產(chǎn)品表面的刻蝕不均勻，進而導致電鍍產(chǎn)品外觀不良，以及電鍍結(jié)合力差的狀況產(chǎn)生。
而較高的注塑溫度，可以降低產(chǎn)品的注塑殘留內(nèi)應力，從而提高材料的電鍍性能。相關(guān)研究表明，相較于注塑溫度為230℃的產(chǎn)品，溫度提高到260℃-270℃時，鍍層結(jié)合力提高約50%，同時表面外觀不良率也大大降低。
然而，注塑溫度也不能過高，如果超過了材料的裂解溫度，將會導致注塑產(chǎn)品表面的外觀不良，進而影響其電鍍性能。
注塑速度和壓力
較低的注塑壓力和適當?shù)淖⑺芩俣扔欣谔岣逷C/ABS的電鍍性能。
注塑壓力過大，將導致產(chǎn)品內(nèi)部分子的過分擠壓，產(chǎn)生較高的產(chǎn)品內(nèi)應力，進而導致產(chǎn)品粗化不均及電鍍結(jié)合力較差;
適當提高注塑速度，可以使?jié)部谖恢玫募羟屑哟?，導致流體溫度的提高，進而會提高整個材料的流動性，有利于產(chǎn)品的充填，降低產(chǎn)品的內(nèi)應力;但剪切太大會導致材料的裂解，產(chǎn)生氣痕，起皮，毛邊等問題。
保壓壓力及保壓切換點
過高的保壓壓力和較晚的保壓切換位置，容易導致產(chǎn)品的過度填充和澆口位置的應力集中及產(chǎn)品內(nèi)部較高的殘留應力。因此要結(jié)合實際產(chǎn)品充填狀態(tài)來設定保壓壓力和保壓切換點。
模具溫度
高模溫有利于提高材料的電鍍性能。
在低模溫狀態(tài)下，材料流動性差，產(chǎn)品在充填過程中由于分子之間的擠壓及拉伸，導致產(chǎn)品在冷卻下來后材料的分子鏈取向嚴重，產(chǎn)品成型內(nèi)應力較大，電鍍性能差;反之在高模溫狀態(tài)下，材料流動性好，有利于充填，分子鏈處于自然卷曲狀態(tài)，產(chǎn)品內(nèi)應力小，電鍍性能得到很大提升。
實際的模具溫度設定需要結(jié)合模具水路，加熱方式以及成型周期的要求來設定，在不影響其它性能的前提下，模具溫度盡量提高;控制模具溫度的同時，也要維持模具溫度的均勻分布，不均勻的模具溫度分布，會導致不均一的收縮內(nèi)應力進而影響電鍍性能。
螺桿轉(zhuǎn)速
較低的螺桿轉(zhuǎn)速有利于提高材料的電鍍性能。
螺桿轉(zhuǎn)速之設定是控制塑料之計量時間，亦即塑料進入料管接受螺桿混練，輸送至噴嘴之時間。
螺桿轉(zhuǎn)速亦同時影響塑化的均勻性，太快的螺桿轉(zhuǎn)速會使螺桿內(nèi)材料剪切加重，熔體溫度急劇升高，而且螺桿之轉(zhuǎn)速愈快，塑料的混練效果愈差，形成熔膠溫度差異加大，使得充填流動及冷卻亦造成差異，這是產(chǎn)品內(nèi)應力形成的主要原因之一。
因此一般來說，在保證材料熔融的前提下，螺桿轉(zhuǎn)速設定在使計量時間稍短于冷卻時間即可。
總結(jié)：
注塑工藝中注塑溫度、注塑速度和壓力、模具溫度、保壓、螺桿轉(zhuǎn)速等均會對PC/ABS的電鍍性能產(chǎn)生影響。
而最直接的不良影響就是過高的產(chǎn)品內(nèi)應力，內(nèi)應力過大會影響到電鍍粗化階段的刻蝕的均勻性，進而影響到最終產(chǎn)品的電鍍結(jié)合力。
總之，要結(jié)合產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、模具狀態(tài)及成型機臺的狀態(tài)，通過設定合適的注塑工藝，設法降低材料的內(nèi)應力，可明顯提高PC/ABS材料的電鍍性能。
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